EMERSON ALMEIDA LEITE
TECNÓLOGO EM RADIOLOGIA
RESUMO CONTROLE DE QUALIDADE
O trabalho apresenta alguns dos controles de qualidade exigidos pela Portaria 453/98 da Secretaria de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde assim é possível produzir radiografias de com um ótimo padrão de qualidade.
Os testes de controle de qualidade são parte do programa de garantia de qualidade que deve ser implantado em toda instalação de radiodiagnóstico e nos equipamentos e acessórios. Para garantia ser valida como prevê no programa de garantia de qualidade, deve incluir o seguinte conjunto mínimo de testes de constância, com frequência mínima: bianuais, anuais, semestrais e semanais. Todo profissional da área de radiodiagnóstico médico sabe que devido à falta de pessoas para fiscalizar as unidades de radiologia, muitas unidades mantém uma inadequada utilização qualidade tanto nos equipamentos quanto nos acessórios de radiologia,
Atualmente o controle de qualidade é um fator muito importante em todos os setores inclusive o da área da saúde, a falta de controle e garantia de qualidade dos equipamentos e acessórios que são indispensáveis para a prática da radiologia.
No hospital ao qual foi feita a visita encontramos ótimas condições de trabalho, mesmo que o local não cumpria todas as normais da portaria, os equipamentos estavam em ótimos estados e muito bem conservados.
INTRODUÇÃO
A obtenção de imagem convencional por filme-écran através de processamento químico das imagens é usada há mais de 100 anos, desde a descoberta dos raios X em 1895, e ainda é hoje a forma predominante de obtenção de imagens clínicas.
Entretanto, os avanços no uso da computação em imagens radiográficas nos últimos 20 a 30 anos vêm trazendo formatos novos e radicalmente diferentes às imagens médicas chamadas imagens digitais, em que o filme não é o captador das imagens.
A imagem convencional do filme-écran e o processamento químico certamente se tornarão amplamente obsoletos diante das diversas formas de evolução das imagens digitais. [1]
Controle da qualidade, garantia da qualidade e gestão da qualidade são conceitos relacionados com o de qualidade em várias áreas como na indústria, saúde e outros setores da atividade econômica.
Gestão da qualidade (GQ) é o processo de conceber, controlar e melhorar os processos da empresa.
Programa de garantia da qualidade (PGQ) são as ações tomadas para redução de riscos de falhas ou defeitos do produto.
Controle da qualidade (CQ) são as ações relacionadas com a medição da qualidade, para diagnosticar se os requisitos estão sendo respeitados e se os objetivos da empresa estão sendo atingidos. [6]
CONTROLE DE QUALIDADE EM EQUIPAMENTOS DE RAIOS X
Conjunto de testes que têm como objetivo a verificação de determinados parâmetros do equipamento, para a constatação da necessidade ou não de adequação.
Todo equipamento de raios-x diagnósticos deve ser mantido em condições adequadas de funcionamento e submetido regularmente a verificações de desempenho. Atenção particular deve ser dada aos equipamentos antigos. Qualquer deterioração na qualidade das radiografias deve ser imediatamente investigada e o problema corrigido.
Os fornecedores de equipamentos novos, assim como, projetistas, fabricantes, construtores e importadores, deverão fornecer o relatório do teste de aceitação do equipamento, que comprove seu desempenho na data da instalação, o titular do estabelecimento deve firmar este relatório como prova de seu aceite. [2]
Integridade Mecânica
Uma observação geral do sistema diagnóstico deve ser levada a efeito e especialmente nas partes mais importantes, tais como: falta de parafusos, pinos ou outros elementos estruturais, que possam ter sido impropriamente instalados ou já ter se desgastado com o uso. Medidores, registradores, outros indicadores, como também as operações da luz piloto em uma sala que exige pouca luz devem ser prontamente verificadas.
Estabilidade Mecânica
Para se obter uma radiografia de qualidade diagnostica é importante minimizar o efeito de movimento na imagem. Os fatores importantes em termos de equipamentos são a estabilidade e inflexibilidade do suporte do tubo de raios-X e receptor de imagem, (isto é: mesa de Bucky ou parede de suporte do chassi). A utilidade e adequação de dispositivos de suporte de paciente, tais como mesa ou dispositivos imobilizantes, devem também ser verificados. Como parte das revisões de estabilidade estrutural deve-se fazer uma inspeção nos interruptores elétricos ou travas mecânicas sobre os aparelhos.
A verificação da reprodutibilidade de posicionamento de fontes e receptores de imagem que sejam indicadas ou controladas por marcações físicas, assim como a exatidão da escala de angulação é de grande importância.
Integridade Elétrica
As condições externas e a instalação dos cabos de alta voltagem, certificando-se de que os anéis de fixação nos terminais estejam justos e possíveis quebras no sistema de isolamento, que deve ser cuidadosamente revisado. Se na instalação estes cabos não penderem apropriadamente, os mesmos poderão interferir no posicionamento do tubo e conseqüentemente falhar prematuramente.
Proteção Elétrica
O sistema deve ser verificado por uma pessoa qualificada. Isto envolve uma inspeção física da instalação elétrica das áreas chaves onde os problemas freqüentemente ocorrem. Exemplos destes problemas são: cordões de potências para indicadores de luz no sistema de limitação de feixe, fios de interruptores, manuais de exposição e outros similares pendentes de potência.
Verificar se todos os elementos do sistema estão bem aterrados (um com outro e com o terra).
Alinhamento e Distância-Foco-Filme (DFF)
A consistência entre múltiplos indicadores de DFF (indicadores sobre o suporte de tubo e o colimador) deve ser verificada. Deve-se também avaliar com uma fita métrica, a exatidão destes indicadores. Avaliações das instalações das grades devem ser realizadas.
Estas avaliações devem também incluir a verificação do alinhamento da fonte de raios-X e o centro da grade, seqüentes ações corretivas podem ser efetuadas. [10]
Manutenção corretiva
A mesma tem como função a realização de check up dos equipamentos e máquinas, ou seja, como o nome já diz, ela tem que ter o foco principal na manutenção de correção dos mesmos, levando em conta que se deve registrar o que foi trocado, qual o problema apresentado no equipamento e os dados.
Manutenção preventiva
Esta manutenção deve ocorrer conforme calendário estipulado, sendo que se deve levar em conta os seguintes fatores. Data, Item a ser avaliado, nome do responsável.
TESTES DE CONTROLE DE QUALIDADE EM RADIOLOGIA CONVENCIONAL
Exatidão do indicador de tensão do tubo (kVp)
Tem a finalidade de aferir a energia do feixe de raios X, garantindo a conformidade do mesmo com o ajuste de kV realizado no Aparelho. O teste de exatidão visa avaliar o quanto está exato o valor medido em relação ao valor registrado no painel da máquina e o de reprodutibilidade visa avaliar se ocorrem variações nos valores do kV quando a mesma tensão é utilizada com mAs diferentes. Normalmente são utilizados medidores digitais que normalmente apresentam dupla função de medida de kV e tempo de exposição. [6]
Objetivos: O objetivo deste testes é avaliar se a exatidão da indicação da tensão do tubo no painel de controle para qualquer corrente selecionada está em conformidade com os padrões de desempenho estabelecidos.
Freqüência mínima: Anual.
Excepcionalmente: Quando houver manutenção corretiva ou modificação que possa ter influência na tensão do tubo.
Instrumentação:
(1) Medidor de kVp de leitura direta.
Metodologia:
(1) Remover a bandeja de compressão.
(2) Posicionar o instrumento de medição sobre o suporte, deixar centralizado e à distância aproximado de 4 cm da parede torácica.
(3) Selecionar o modo de operação manual.
(4) Definir quatro valores de tensão mais utilizados clinicamente (p.ex.: 26 kVp, 28 kVp, 30 kVp e 32 kVp), utilizando foco grosso.
(5) Selecionar um valor de mAs, de modo a ajustar os parâmetros do instrumento utilizado.
(6) Selecionar o primeiro valor de tensão a ser medido.
(7) Fazer quatro exposições.
(8) Repetir o procedimento para cada um dos demais valores de tensão selecionados.
Interpretação dos resultados:
(1) Exatidão: deve estar dentro de ± 5 %.
(2) Reprodutibilidade: deve ser £ 0,2. [5]
Exatidão e reprodutibilidade do tempo de exposição, quando aplicável
Objetivo: O objetivo deste teste é avaliar a exatidão e se a reprodutibilidade do tempo de exposição está dentro de ± 10%.
Freqüência mínima: Anual
Excepcionalmente: Após reparos
Instrumentação:
(1) Instrumento para medir tempo de exposição, com incerteza máxima de 2%.
Metodologia:
(1) Definir pelo menos seis valores de tempo, normalmente utilizados clinicamente.
(2) Posicionar o instrumento de medida sobre a mesa ou sobre suporte adequado.
(3) Selecionar um valor de tensão e um valor de mA normalmente utilizados.
(4) Fazer quatro exposições para cada valor de tempo definido.
Interpretação dos resultados:
(1) Reprodutibilidade: deve ser ≤ 0,1.
(2) Exatidão: deve estar dentro de ± 10%. [5]
Alinhamento e colimação do eixo central do feixe de raios-x
As placas do colimador se usam para limitar os feixes dos raios X ao tamanho do cassete introduzido, campo selecionado, ou ao tamanho do objeto que se examina.
Para reduzir à radiação secundária as placas do diafragma se usam para proteger o filme contra o enegrecimento oriundo desta radiação. Estas placas do diafragma, feitas de chumbo, são ajustadas para a largura e ou para a altura.
Para melhor entender o funcionamento desta peça, como redutor para a radiação secundária, basta lembrar como ela é formada e que o chumbo é um excelente material para absorção de raios X, inclusive e principalmente neste caso para a radiação secundária.
Mantendo a colimação do feixe em conformidade com o campo luminoso tem-se um método eficaz no controle da radiação espalhada e otimização da dose no paciente durante a realização das incidências. Já o alinhamento do raio central (RC) do feixe é extremamente importante principalmente na realização de incidências onde a região anatômica a ser radiografada necessita de um filme grande (30x40 ou 35x43) pois tem influência direta sobre o efeito anódico. [6]
Objetivos: O objetivo do teste de coincidência de campos é verificar se o campo de radiação, delimitado pelo colimador do equipamento de raios X, está sendo corretamente simulado pelo campo de luz proveniente do próprio colimador. O teste de alinhamento do campo tem como objetivo avaliar o alinhamento entre o campo de raios X e o sistema receptor de imagem, ou, em outras palavras, a coincidência entre os centros do campo de raios X e do sistema receptor de imagem. O teste de perpendicularidade tem como objetivo verificar se o raio do feixe de raios X correspondente ao centro do campo de luz está perpendicular ao plano do sistema receptor de imagem. [6]
Freqüência Mínima: Semestral (alinhamento) / Anual (colimação)
Excepcionalmente: Após reparos.
Instrumentação:
(1) Dispositivo para teste de tamanho de campo.
(2) Dispositivo para teste de alinhamento do feixe.
(3) Chassi com écran.
(4) Filme radiográfico.
(5) Trena.
Metodologia:
(1) Verificar se a cúpula do equipamento de raios X encontra-se nivelada em relação à mesa ou outro suporte adequado.
(2) Posicionar o ponto focal a 1m da mesa ou suporte.
(3) Posicionar o chassi carregado sobre a mesa ou suporte.
(4) Posicionar o dispositivo para teste de tamanho de campo sobre o chassi.
(5) Abrir o colimador de forma a ajustar o campo luminoso ao campo do dispositivo de teste de tamanho de campo.
(6) Posicionar o cilindro para teste de alinhamento sobre o centro do dispositivo para teste de tamanho de campo.
(7) Fazer uma exposição usando aproximadamente 40 kVp e 3 mAs.
(8) Abrir novamente o colimador de forma que o campo luminoso seja maior que o anterior.
(9) Repetir a exposição com os mesmos parâmetros.
(10) Revelar o filme.
Análise da imagem:
(1) Alinhamento do eixo central
Verificar a localização da imagem da esfera do topo do cilindro.
Se a imagem estiver dentro do primeiro círculo, a inclinação é < 1,5 o.
Se a imagem estiver entre o primeiro e o segundo círculo, a inclinação é < 3o
(2) Coincidência do campo luminoso com o campo de radiação
Medir a maior distância entre as bordas do campo luminoso e do campo de radiação.
Interpretação dos Resultados:
(1) O ângulo de inclinação em relação ao eixo central do feixe deve ser < 3o
(2) A diferença entre as bordas do campo de radiação e as bordas do campo luminoso não deve exceder 2% da distância entre o ponto focal e a mesa. [5]
Tamanho do ponto focal
Objetivo: O objetivo deste teste é avaliar as dimensões do ponto focal.
Freqüência: Anual ou após a troca do tubo de raios X.
Instrumentação:
(1) Padrão de barras.
(2) Suporte para o padrão de barras.
(3) Chassi sem écran, ou envelope para filme.
(4) Marcadores de chumbo.
(5) Nível de bolha.
(6) Trena.
(7) Lupa.
Metodologia:
(1) Posicionar o chassi (ou o envelope) carregado sobre a mesa ou sobre o suporte apropriado.
(2) Posicionar o suporte com o padrão de barras sobre o chassi.
(3) Alinhar o padrão de barras com a cúpula.
(4) Ajustar a distância foco-filme, de acordo com a especificação do fabricante do padrão de barras.
(5) Ajustar o colimador, de forma que o padrão de barras esteja totalmente dentro do campo de raios X.
(6) Selecionar um dos focos.
(7) Fazer uma exposição utilizando a técnica radiográfica recomendada pelo fabricante do padrão de barras.
(8) Repetir o procedimento para o outro foco.
(9) Processar os filmes.
Análise da imagem:
(1) Procurar na imagem de cada ponto focal, o menor grupo, no qual todas as barras possam ser resolvidas.
(2) Obter o valor do ponto focal medido, utilizando a tabela do fabricante do padrão de barras.
Interpretação dos resultados:
(1) Os valores encontrados para os pontos focais devem estar dentro dos limites recomendados pela NEMA (National Electrical Manufacturers Association).
Alinhamento de grade
Objetivo: O objetivo deste teste é determinar a correta instalação da grade antiespalhamento, verificando seu espalhamento.
Freqüência mínima: Semestral.
Instrumentação:
(1) Dispositivo para verificação alinhamento de grade.
(2) Trena.
(3) Nível de bolha.
(4) Filme.
(5) Densitômetro.
Metodologia:
(1) Centralizar o tubo de raios X em relação ao receptor de imagem, já com o filme.
(2) Colocar o tubo na distância de focalização da grade a ser testada.
(3) Posicionar o dispositivo de teste em cima da mesa, conforme recomendação do fabricante.
(4) Centralizar o furo central do dispositivo com o campo luminoso (os furos que formam uma seta devem apontar para frente da mesa).
(5) Colimar o feixe para obter um campo quadrado, pouco menor que o comprimento do dispositivo.
(6) Colocar os blocos de chumbo em cima dos demais furos, de forma que apenas o furo central fique descoberto.
(7) Selecionar uma técnica de acordo com as sugestões dos protocolos de medição.
(8) Sem mexer o dispositivo, mudar os blocos de chumbo de forma que apenas o último furo de cada lado, em relação ao centro, fique coberto
(9) Irradiar com as mesmas técnicas já selecionadas.
(10) Retirar os blocos de chumbo e irradiar mais uma vez.
(11) Revelar o filme e fazer as leituras com o densitômetro.
(12) Verificar se a imagem do furo central possui densidade óptica entre 1 e 2. Caso esteja fora deste intervalo, repetir o teste.
Análise das imagens
(1) Após as leituras das densidades ópticas, fazer as anotações no filme de acordo com o resultado obtido.
(2) Calcular as diferenças abaixo e anotar os resultados.
(C~ 1e)
(C~ 2e)
(C~ 1d)
(C~ 2d)
Interpretação dos resultados:
(1) A grade é considerada alinhada quando:
(C~ 1e) = (C~ 1d)
(C~ 2e) = (C~ 2d)
As diferenças devem ser menores que 10%.
Contato tela-filme e integridade das telas e chassis
O contato tela-filme tem uma influência significativa na qualidade de imagem. Um bom contato tela-filme leva a diagnósticos precisos.
Procedimento
(1) Limpar o chassi e o écran com a solução de limpeza recomendada pelo fabricante.
(2) Aguardar a secagem total do écran.
(3) Carregar o chassi com um filme e aguardar aproximadamente 3 minutos para que o ar que ficou preso saia do chassi.
(4) Utilizando uma tela específica para teste de contato tela-filme (tela com malha de 3.15mm), posicione-a sobre o chassi.
(5) Exponha o conjunto até 70 kV, desta forma o filme exposto terá densidade aproximada de 2.8.
(6) Revelar o filme e submetê-lo a um negatoscópio, onde deverá ser avaliado a uma distância mínima de 1.5 metros.
Avaliação
ü Aparência de densidade total uniforme indica contato tela-filme boa.
ü Áreas onde aparecem manchas escuras indicam locais de contato tela-filme ruins. Áreas como esta em partes importantes da imagem não são aceitáveis.
Verificar as figuras de bom contato tela-filme e contato tela-filme ruim contidas neste trabalho. [7]
Teste de entrada de luz
O teste de entrada de luz é um procedimento básico para evitar a perda de dados em um exame radiológico.
Procedimento
(1) Um chassi montado com écrans deve ser carregado com um filme.
(2) O chassi deverá ser exposto por 10 minutos a uma lâmpada fria de filamento de tungstênio posicionada a uma distância de um metro do chassi.
Avaliação
ü Aumento de densidade de mais de 0.1 nas bordas do filme indicam entrada de luz.
ü Uma entrada de luz que comprometa até 4 mm da borda do filme nos seus 4 lados é aceitável. [7]
Obs. Acima disso não será aceitável.
Teste de durabilidade do chassi
Avalia a durabilidade do chassi após submetê-lo a quedas.
Procedimento
(1) Faça um teste de contato tela-filme e também um teste de entrada de luz no chassi que terá sua durabilidade testada.
(2) Deixe o chassi cair de uma altura de 1 metro em um chão de concreto.
(3) O chassi deverá ser jogado de forma que caia com os cantos no chão, num total de 8 quedas.
(4) Um teste de contato tela-filme e um teste de entrada de luz deverão ser realizados após cada uma das 8 queda a que o chassi foi submetido.
Avaliação
ü Em caso de um chassi durável, não haverá deterioração na qualidade de contato tela-filme ou entrada de luz. [7]
Condições dos negatoscópios
Objetivo: O objetivo deste teste é verificar a luminosidade e a uniformidade do negatoscópio.
Freqüência Mínima: Ele tem freqüência mínima anual.
Excepcionalmente: Após reparos.
Instrumentação
(1) Fotômetro.
O fotômetro é um instrumento dotado de célula foto sensível que mede a intensidade da luz e dá uma indicação da correta relação entre a abertura do diafragma e a velocidade do obturador, de acordo com a sensibilidade do filme a ser usado. [14]
Metodologia
(1) Realizar medidas em cinco pontos distintos do negatoscópio: uma medida na área central e quatro nos cantos da região útil.
(2) Registrar os valores obtidos.
Interpretação dos resultados
(1) A luminância deve estar entre 3.000 e 3.500 cd/m 2 .
(2) A variação da luminosidade deve ser menor ou igual a 15% em toda a superfície.
Índice de rejeição de radiografias (com coleta de dados durante, pelo menos, dois meses).
Repetição mínima de radiografias:
A primeira e mais básica forma de evitar radiação desnecessária é evitar a repetição desnecessária de radiografias. Uma das causas de repetição de radiografias é a má comunicação entre o tecnólogo e o paciente. Instruções confusas e não compreendidas sobre a respiração são uma das causas mais comuns de movimento e da necessidade de repetição das radiografias. Quando os procedimentos não são claramente explicados, o paciente pode apresentar maior ansiedade e nervosismo devido ao medo do desconhecido. Esta tensão decorrente da incerteza e do medo freqüentemente aumenta o estado de confusão mental do paciente e compromete usa capacidade de cooperar totalmente. Para evitar isso, o radiologista deve levar o tempo necessário, mesmo com pouco tempo e escalas de trabalho apertadas, para explicar cuidadosa e completamente as instruções respiratórias, bem como o procedimento geral em termos simples que o paciente possa compreender.
Os pacientes devem ser avisados antecipadamente de quaisquer movimentos ou ruídos estranhos do equipamento durante a exposição. Também qualquer sensação de queimação ou outros possíveis efeitos de injeções durante exposições devem ser explicados ao paciente.
O descuido no posicionamento ou a seleção de fatores de exposição incorretos também são causas comuns de repetições e devem ser evitados.
O posicionamento correto e preciso requer um bom conhecimento e compreensão de anatomia porque estes permitem ao tecnólogo visualizar o tamanho, formatos e localizações das estruturas radiografadas.
Teste de equivalência em chumbo
Este teste determina a equivalência em chumbo da borracha plumbífera utilizada nos aventais de proteção radiológica. [7]
Instrumentação
(1) Equipamento de raios-X com potência mínima de 100KV.
(2) Chassi montado com écran e filme não-exposto no tamanho de 24x30cm ou maior.
(3) Lâminas de chumbo padrão, de espessuras predeterminadas, no tamanho de 5x5cm.
(4) A espessura das laminas de chumbo padrão será a equivalência nominal para o teste realizado, ou seja, para determinar a equivalência de uma amostra de borracha de 0,50mmPb, deve-se utilizar a lâmina de chumbo padrão de 0,50mm. [7]
Procedimento
(1) Cortar uma amostra da borracha plumbífera no tamanho aproximado de 10x10cm. Caso o avental não possa ser destruído, solicitar a amostra ao fabricante do avental.
(2) Posicionar tanto a lâmina padrão de chumbo, como a borracha plumbífera, lado a lado no chassi, em sua área de exposição (lado do tubo).
(3) Proceder à radiografia com 100KV, 4 mAs a uma Distância Foco Filme de 110cm.
(4) Medir a densidade do filme exposto tanto nos pontos da amostra de laminas padrão como na amostra de borracha.
(5) Traçar o gráfico com a Equivalência em Chumbo no eixo X e a densidade no eixo Y. [7]
Interpretação
(1) O ponto onde a linha perpendicular toca o eixo X é a equivalência da borracha utilizada no teste.
(2) Se a densidade da borracha for maior que a densidade da lamina padrão, significa que a borracha tem uma equivalência em chumbo menor que o padrão. O oposto também se aplica, ou seja, se a densidade da borracha for menor que a densidade da lâmina padrão, então sua equivalência em chumbo é maior que a equivalência das lâminas padrão.
(3) Quanto maior a densidade, menor a equivalência em chumbo. [7]
PROCESSADORAS AUTOMÁTICAS
A demanda por radiografias fez com que os radiologistas e os departamentos de radiologia fossem desafiados a se tornarem cada vez mais eficientes no uso de instalações disponíveis para produzir radiografias ideais. A revelação automática de filme de Raios-X tem se tornado um grande fator no manuseio com sucesso, deste crescente volume de trabalho. A automatização da revelação é possível graças à combinação de três elementos: Processadoras; Substâncias químicas especiais; Filmes compatíveis. Trabalhando em conjunto, estes elementos oferecem um meio rápido de produzir radiografias adequadamente reveladas.
Alguns dos procedimentos padrões de manutenção para a adequada operação da processadora, são os seguintes:
· Freqüente verificação dos níveis de solução, proporção de reforço, temperaturas fornecimento de água e recirculação da solução.
· Limpeza dos tanques, dos bastidores de revelação, passadores, filtros e tubos de ar do secador. Os depósitos químicos devem ser removidos dos rolos.
· As soluções de limpezas dos sistemas devem ser utilizadas de acordo com as instruções do fabricante, se houver propagação biológica ela deve ser removida de acordo com as recomendações.
· Deve-se utilizar bandejas de escorrimento e protetores contra respingos ao se remover ou instalar os bastidores.
· Trocar os filtros nos sistemas de circulação e nos condutores de água.
· Ao iniciar o trabalho, sugere-se colocar algumas folhas de filme de limpeza na processadora. Este procedimento ajuda a remover os precipitados, sujeiras e outras substâncias que podem ter sido depositadas nos rolos. Existem filmes de limpezas para os rolos de transporte fabricados com esta finalidade.
Interação dos componentes
A essência da revelação automática é a interação controlada do filme, substâncias químicas e processadoras. Para revelar, fixar, lavar e secar uma radiografia no curto tempo disponível no processo automático requer vários fatores, entre eles substâncias químicas especialmente formuladas e rígido controle das temperaturas da solução, agitação e reforço. As características do filme devem naturalmente ser compatíveis com as condições de revelação com o diminuído tempo de revelação e com o sistema de transporte mecânico.
Sistemas de transportes dentro da processadora
· Tem a função de transportar o filme através das soluções do revelador e do fixador e pelas seções de lavagem e secagem.
· Mantém o filme em cada etapa do ciclo de revelação durante o exato tempo requerido.
· E também, produz uma radiografia pronta pra ser analisada.
O filme é transportado por um sistema de rolos que funcionam por um motor de velocidade constante. O sistema, ainda desempenha duas outras funções importantes para a rápida produção de radiografias de alta qualidade.
Em primeiro lugar, os rolos produzem agitação vigorosa e uniforme das soluções na superfície dos filmes, o que contribui pra a uniformidade da revelação.
Em segundo lugar, a ação espremedora dos últimos rolos remove a maioria das soluções do filme, reduzindo as substâncias, prolongando a vida do fixador e aumentando a eficiência da lavagem.
Sistema de água
O sistema de água na maioria dos reveladores tem duas funções: lavar o filme e ajudar a estabilizar a temperatura das soluções de revelação. A água temperada (fria e quente) passa por um regulador de fluxo que mantém um fluxo de água adequado e constante. Dependendo da processadora parte ou toda a água é usada para ajudar a controlar a temperatura do revelador. Em outras ajuda a regular também a temperatura do fixador. O controle adequado da temperatura do revelador e lavagem do filme é feito com água de diversas temperaturas. [11]
Processamento Insuficiente
Caso ocorra um processamento insuficiente, a sensibilidade do filme e o contraste serão menores que os especificados. A perda de sensibilidade pode ser compensada por um aumento na exposição, mas o contraste não pode ser recuperado.
Processamento Excessivo
A sensibilidade aumenta quando ocorre processamento excessivo. O contraste de alguns filmes aumenta até certo ponto, depois diminui.
O maior problema neste caso é o aumento de fog (densidade base+fog) que contribui para diminuir o contraste.
Verificação do processamento:
Depois que as condições ideais recomendadas estiverem satisfatórias, deverá ser realizado, para cada tipo de filme, um teste para verificar se a sensibilidade e as características de contraste do filme condizem com aquelas especificadas pelo fabricante.
As processadoras devem ser checadas várias vezes por semana a fim de detectar variações nas condições de processamento. Isto é feito expondo-se um filme de teste a uma quantidade de luz dentro de um aparelho chamado sensitômetro.
O método mais usual de controle de processamento e o método sensitométrico aplicado ao sistema de processamento do serviço. O controle sensitométrico de processadoras automáticas indicara que medidas corretivas devem ser tomadas.
O método sensitométrico consiste em expor um filme à luz padrão de um sensitômetro, que irá provocar o enegrecimento do filme radiográfico com tons de cinza compatíveis com a sensibilização realizada obtendo desta maneira uma tira sensitométrica com vários degraus permitindo o controle do processamento realizado pela processadora.
Um sensitômetro e um densitômetro são essenciais para a realização deste método de controle, pois através do sensitômetro é possível a sensibilização do filme com valores conhecidos de luminosidade e com o densitômetro é possível medir a densidade óptica (DO), verificando se o grau de enegrecimento esperado foi alcançado. [6]
Os resultados obtidos podem ser inseridos num protocolo de teste onde também podem ser registrados a temperatura do revelador, a velocidade, o contraste e o valor de base+fog do filme utilizado.
Desta forma quando são observadas variações maiores do que as preestabelecidas, ações corretivas devem ser tomadas. [6]
Densidade Base+fog
A densidade de base+fog é obtida medindo-se a densidade de uma área do filme que não foi exposta. O valor dessa densidade deve ser idealmente baixo. Um processamento excessivo aumenta o valor da densidade base+fog.
Fog de um filme consiste de qualquer densidade ótica presente na radiografia que não tiver sido causada por exposição gerada no momento do exame. As principais fonte de fog são:
Inerente: devido à pequena opacidade da base do filme e também à camada de emulsão não exposta. Valores típicos de 0,15 a 0,20 unidades de densidade.
Químico: ocorre quando há um processamento mais longo. Grãos pouco expostos ou não expostos são revelados.
Índice de Velocidade
O degrau do sensitômetro que produzir uma densidade de valor igual a 1 (um) acima do nível base+fog será o degrau indicador da velocidade do filme, o degrau do índice de velocidade. O valor da densidade desse mesmo degrau, identificado por um número, deve ser anotado diariamente e registrado em uma tabela ou gráfico.
A densidade desse degrau é um indicador da sensibilidade (ou velocidade) do filme.
A ocorrência de variações anormais indica problemas, que podem estar sendo causados por deterioração em qualquer uma das etapas do processamento.
Substâncias químicas da revelação automática
A revelação automática impõe requisitos bem diferentes nas substâncias químicas. Revelar e fixar as imagens, as substâncias químicas de revelação devem evitar a excessiva dilatação, resvalamento ou pegajosidade da emulsão e devem permitir que o filme seja lavado e secado rapidamente. Em processadoras automáticas, se um filme se tornar escorregadio, pode atrasar-se no sistema de transporte de maneiras que os filmes que o seguem o alcancem e sobreponham-se a ele; ou pode tornar-se tão pegajoso que fica grudando e enrolado em um dos rolos. Se a emulsão se torna macia ela pode ser danificada pelos rolos. A melhor maneira de se controlar as variações das propriedades físicas do filme é através de substâncias químicas especiais. Para simplificar e para melhor beneficio possível de um departamento de radiologia a revelação deve ser rápida. [11]
Revelador
Um agente revelador é uma substância capaz de transformar um haleto de prata em prata metálica (negra). A conversão de um sal ou um óxido de um metal em metal é denominada de redução química, e a conversão dos metais em seus óxidos ou sais é denominada de oxidação.
Quando a redução ocorre, átomos ou moléculas ganham elétrons; quando a oxidação ocorre, átomos ou moléculas perdem elétrons. Então, quando uma substância é reduzida pelo ganho de elétrons, a outra é oxidada por dar elétrons a ela.
Agentes reveladores são, assim, agentes químicos de redução. Eles neutralizam os íons de prata no cristal de brometo de prata quando cedem elétrons a eles. Na medida que os agentes redutores do revelador perdem elétrons eles tornam-se oxidados.
A função de doar elétrons de um agente redutor pode ser medida, pois eles não doam elétrons com igual liberdade. Aqueles que fazem isto com facilidade são considerados como tendo alto potencial redutor.
As propriedades das várias soluções diferem, embora seus componentes básicos possam ser na maioria os mesmos. É a proporção destes componentes que na maioria das vezes altera os resultados obtidos. O número de agentes reveladores utilizados para radiografia é bastante pequeno.
Fixador
A primeira função do fixador é remover da emulsão por dissolução os cristais não expostos, portanto não revelados. A presença destes cristais deixa a imagem radiográfica “opaca”, sem condições de interpretação.
A outra função é endurecer a gelatina da emulsão, para que a radiografia fique resistente, em condições de manipulação para o uso do profissional.
O solvente da prata mais utilizado é o hipossulfito (tiosulfato) de sódio. Este agente forma complexos com os íons de prata que são dissolvidos em água. O agente clareador não tem efeito, a curto prazo, sobre os grãos de prata metálica que foram reduzidos pelo revelador. Porém, com o excesso de tempo da radiografia no fixador, gradualmente a imagem vai perdendo a densidade, na medida que então os grãos de prata metálica vão sendo lentamente dissolvidos pelo ácido acético do fixador. [13]
Contraste
A diferença de densidade entre dois degraus selecionados é usada para medir o contraste do filme (chamado índice de contraste). Se os dois degraus do sensitômetro que foram selecionados representarem uma razão de exposição de 2:1 (ou seja, 50% de contraste), então o índice de contraste será o mesmo que o contraste discutido anteriormente.
Artefatos
São imagens na radiografia que não correspondem a estruturas pertencentes ao corpo do examinado. São imagens que surgem por falhas na formação, que podem induzir o radiologista a erros de avaliação. Podem ser produzidos diversos tipos de artefatos durante a estocagem, manipulação e processamento do filme.
Dobras em filmes não processados podem produzir marcas que podem aparecer em áreas claras ou escuras na imagem processada.
A manipulação dos filmes em ambientes muito secos, pode gerar faíscas (devido à eletricidade estática) que marcam o filme com pontos negros ou estrias.
Artefatos de Processadoras
Outra fonte de artefatos é pressão não uniforme que pode ser exercida pelos rolos de transporte da processadora, ou mesmo acumulação de sujeira neles.
Este tipo de artefato, mais fácil de detectar, se repete em intervalos que correspondem ao tamanho do perímetro do rolo de transporte.
Ao tornar a procura de artefatos em filmes parte de sua rotina diária, você estará mais bem preparado para identificar e eliminar a causa da ocorrência deles assim que tal problema surgir. A detecção prematura deles pode ajudá-lo a reduzir o número de filmes afetados por artefatos indesejados. Isso apresenta duas vantagens:
1. Redução dos custos operacionais
2. Menor exposição do paciente a raios x.
CÂMARA ESCURA
Condições básicas de construção:
ü Preferencialmente ter ar condicionado. Quando não for possível tanto a temperatura como a umidade devem manter-se em certos limites (20ºC e 50% são os mais recomendados);
ü A câmara escura deve manter-se limpa e livre de pó;
ü O piso deve ser antiderrapante, evitar eletricidade estática (A eletricidade estática é um fenômeno de acumulação de cargas elétricas em um corpo, seja ele condutor, semicondutor ou isolante. Essa eletricidade deve-se ao fato de os átomos dos corpos apresentarem desequilíbrio quanto à sua neutralidade). [11]
ü Fácil de limpar;
ü As paredes devem ser pintadas com tinta lavável, de cores claras, não importa a cor já que ela vai refletir a luz emitida pela lâmpada de segurança.
ü Ao desenhar a câmara escura, deve-se ter especial atenção com a disposição dos acessórios e equipamentos para facilitar a operação.
Luz geral branca;
ü Luz especial de segurança, geralmente vermelha, deve ser colocada sobre os pontos de trabalho;
Toda iluminação deve ser submetida à prova para evitar que vele a película:
ü Efetua-se uma pequena exposição com écrans como de costume; Retira-se o filme em completa escuridão cobrindo-o com uma “máscara”, colocando-o no local suspeito; Acende-se a luz de segurança, descobrindo o filme por seções a intervalos de tempo conhecidos (1 min, por exemplo); Apaga-se a luz de segurança e revela-se o filme normalmente; Inspeciona-se o filme para observar os primeiros indícios de velo, o qual vai indicar a segurança relativa da luz. [4]
Luz segurança vermelha:
As luzes de segurança são utilizadas em locais escuros onde os cassetes de filme radiográfico são carregados e transportados para a processadora. A luz de segurança é emitida em um comprimento de onda (correspondente ao vermelho) que pode ser vista por nossos olhos, mas que não acarretam exposição no filme.
Portanto, deve-se controlar a cor da luz, brilho, localização ou distância dos filmes e duração do tempo de manipulação dos filme de forma a minimizar a exposição dos mesmos. A cor da luz deve ser controlada por meio de filtros de luz. A luz vermelha é indicada quando se trabalha com filmes sensíveis à luz verde, para tal, usa-se filtros do tipo GBX. [6]
Testes relevantes devem ser realizados sempre que houver indícios de problemas ou quando houver mudanças, reparos ou ajustes no equipamento de raios-x, esses testes são exigidos pela legislação vigente (Resolução SS-625 de 14/12/94 e Portaria SVS - 453 do MS de 01/06/98) que estabelece as diretrizes básicas para disciplinar o uso de radiações ionizantes nos serviços de saúde. [3]
Bibliografias
[1] Kenneth L. Bontrager – Tratado de técnica radiológica e base da anatomia.
[2] www.rxnet.com.br
[3] www.grx.com.br
[4] https://rikmendes.vilabol.uol.com.br/index.htm
[5] Agência Nacional de Vigilância Sanitária - Resolução - RE nº, 64, de 4 de abril de 2003 – Ministério da saúde.
[6] www.lucianosantarita.pro.br
[7] www.konex.com.br
[8] www.prorad.com.br
[9] www.scielo.br
[10] Garantia de controle de qualidade em radiodiagnóstico - Thomaz Ghilardi Netto – 1998 - Professor Titular Aposentado do Departamento de Física e Matemática da FFCLRP-USP - Coordenador e Supervisor do Serviço de Física Médica do HCFMRP-USP - Assessor Técnico Científico da MRA Indústria de Equipamentos Eletrônicos.
[11] www.alunosonline.com.br
[12] www.hasgar.4h.com.br/radioline/2009/10/revelacao-automatica-de-filmes radiograficos/
[13] www.w3.ufsm.br/revistasaude/2004/30%281-2%2912-20,%202004.pdf
[14] www.cic.unb.br/~mladeira/fotografia/r_fotome.html)
Obs. As imagens contidas neste trabalho foram retiradas devido os direitos autorais.
